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呈現問題
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原 因
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解 決 方 法
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塑件呈波浪紋
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因澆口或其它部份狹窄，熔狀塑料推動固化塑件前移時，表面產生波浪紋。
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1、增加注咀直徑；2、提高注咀及模具溫度；3、提高料筒高度；4、加快注塑速度；5、減慢注料速率；6、更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口；7、擴大澆口。
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塑件呈銀絲紋
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因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫膜劑過多。
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1、加強回壓；2、減慢注速；3、清理料筒；4、提高模溫；5、改澆口位置；6、擴大流道及澆口；7、烘料；8、料斗中安裝紅外線燈。
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塑膠接口不良
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因塑料溫度太低，不能溶化，或因氣體排液不足導致兩股以上分流混合面產生發狀細線或氣泡。
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1、提高料溫；2、提高注溫；3、增加注速；4、接縫線處設冷池；5、設放氣口；6、改變澆口位或增中澆口；7、不要用脫模劑；8、轉用易流動的低粘度類原料。
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塑件呈現空洞
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因塑料在熔料固化期間表面接觸低溫模壁，收縮集中于厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。
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1、提高注壓（及二次壓力）；2、延長注時；3、降低筒料固化溫度；4、削減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等壁厚肋線，及去除多余壁厚；5、擴大澆口；6、縮短流道；7、調勻模溫；8、更改澆口位置，排除夾氣。
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塑件欠注或缺料
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因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截面太細，模壁太薄或液氣不良。
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1、增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械；2、裝防漏注閥式螺桿；3、提高注壓；4、提高料筒、注咀固化及模具溫度；5、查電熱線是否斷線；6、查注咀是否堵塞，增加循環速度；7、提高模具放氣能力；8、加大澆口截面；9、增加產品壁厚；10、加設助線，改造料流；11、選用低粘度原料；12、加潤滑劑。
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合模邊擠出塑料
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因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。
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1、降低注壓及筒料固化溫度；2、縮短注時；3、減少注料速率；4、改用高鎖模力機；5、改造合模表面緊配合及清理合模表面；6、轉用低粘度料。
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塑件表面呈凹痕
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因塑件表面誤時冷卻引致表面凹痕。
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1、增加注料速率；2、提高模槽內壓（二次壓力）；3、降低筒料固化溫度4、提高注塑流量；5、增加注速；6、延長注時；7、使模具溫度均勻；8、更改澆口位置；9、擴大澆口；10、縮短模具流道。
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